用于矿井液压（yā）支架、油田开发、工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农（nóng）业（yè）机械、各种机床以（yǐ）及各工（gōng）业部门机械化、自动化液压系统中（zhōng）输送具有一定压力和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液（yè）压油、燃（rán）油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传动的管路（lù）。

故障分（fèn）析：

1.外胶层的故（gù）障：

(1) 软管外表出现裂纹

软管外表出现裂纹的主要原因是软管（guǎn）在寒冷环境下受到（dào）弯曲。

(2) 软管外表（biǎo）面（miàn）出现（xiàn）鼓泡

软管外表面出现鼓泡的原因是（shì）软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。

(3) 软管未破裂但大量渗油

软管大量渗油但未发现破裂（liè），其原因是软管内通过高压液流时（shí），内胶被冲蚀、擦伤，直至（zhì）大面积漏出钢丝层导致大量渗油。

(4) 软管外胶层严重变质，表面出现（xiàn）微裂这是软管自然老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖上一层臭氧（yǎng），随着（zhe）时间延长而加厚，软管在使（shǐ）用中（zhōng）只要受到轻微弯曲（qǔ），就会产生微小裂纹（wén）。遇到这种情况，应更换软管。

2.内胶层的故障：

(1) 软管内胶层坚硬，并有裂纹：主要原因是橡胶制（zhì）品中由于加入增塑剂，使软管柔韧可塑。但软管过（guò）热，会使增塑（sù）剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变质，明显发胀：软管内胶层严重变质，明显发胀的原因是软管（guǎn）内（nèi）胶材质与（yǔ）液压系统用（yòng）油不相容，软管受到（dào）化学作用而变质。

3.表现在（zài）加强层的故障：

(1) 软管（guǎn）破裂，破口附近编（biān）织钢丝生锈软管破裂（liè），剥（bāo）去外胶层检查，发现破（pò）口附近编织钢丝生锈。这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所致，削弱了（le）软管强度（dù），导（dǎo）致高压时破裂。

(2) 软管加强层未生锈，但加强层出现不规则断丝现象（xiàng）。

软管破裂，剥去外胶（jiāo）层（céng）未发现加强层生锈，但加强（qiáng）层长度方（fāng）向出现不规则断丝，其主要原（yuán）因是软（ruǎn）管受到高频冲击力的作用。

4.表现在破裂口处（chù）的故障：

(1) 软管一处（chù）或多处破裂，裂口整齐，其它部位保持良好。

发生这种现象的原（yuán）因主要是系统压力过高，超过了软管的耐压能力。

(2) 软管破（pò）裂处出（chū）现（xiàn）扭转

发生这种现象的原因是软管在安装或使用过（guò）程中受到过分的扭转所致。

5.总结，通过以上分析，今（jīn）后在使用液压软管时应注意以下事项：

（1）软（ruǎn）管（guǎn）布（bù）置（zhì）要（yào）尽量避免热源（yuán），远离发动机排气管（guǎn）的表（biǎo）现。必要时（shí）可采用套管或保（bǎo）护（hù）屏等装置，以免（miǎn）软管受热变质。

（2）软管必须（xū）交叉或工（gōng）作（zuò）时可能与机（jī）械表面发生摩擦的（de）地方，应用软管夹或弹簧等保护装置，以免胶管外（wài）层受到损伤。

（3）软管（guǎn）必须弯曲时，弯曲半（bàn）径不宜过小，应大于9倍外径。胶管与接头连接（jiē）处应有一段大于管子外径2倍的直线段。

（4）软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对运（yùn）动的地方，也要保持软管松弛，张紧的软管在压力作用下会膨胀（zhàng），强度降低（dī）。

（5）安装过程中不要扭曲软管。软管受到轻微（wēi）扭转就有可能使其强度降低和松脱接（jiē）头，装配时应将接头拧紧在软管上，而不是将（jiāng）软管拧紧在接（jiē）头上。

（6）软管如配置在关键部件上，建议对其进行定期检查或更换。