用于矿井液压支架、油田开发、工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械（xiè）、农业机械、各种机床以及各（gè）工业部（bù）门（mén）机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力（lì）和温度的石油基（如（rú）矿物油、可溶性油、液（yè）压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水乳（rǔ）浊液、水）等和液体传动的管路。

故障分析：

1.外胶层的故障：

(1) 软管外表出现裂纹

软（ruǎn）管外表出现（xiàn）裂纹的主（zhǔ）要原因是软管在寒冷（lěng）环境下受到弯曲。

(2) 软管外表面出现（xiàn）鼓泡

软管外表面出现鼓泡的原因是软管生产质量（liàng）不（bú）合格，或者工作时使用不当。

(3) 软管（guǎn）未破裂但大量渗油

软管大量渗油但未发现破裂，其原因是软管内通（tōng）过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积（jī）漏出钢丝层导致大量（liàng）渗油。

(4) 软管（guǎn）外胶层严（yán）重变质，表面出现微裂这是软管自然老化的（de）表（biǎo）现。由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖上一层臭氧，随着时间延长而加厚，软管在使用中只（zhī）要受到轻微弯（wān）曲，就会产生微（wēi）小裂纹。遇到这种情况，应（yīng）更换软管。

2.内胶层的故障：

(1) 软管内胶层坚硬，并有裂纹：主要原因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使（shǐ）软管柔韧可塑。但软管过（guò）热，会使（shǐ）增塑剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变（biàn）质，明显发胀：软管内胶（jiāo）层严重变质，明显发胀的原因是（shì）软管内胶材质与液压系统用油不相容，软管受到化（huà）学作用而（ér）变质。

3.表现在加强层的故障：

(1) 软管破裂，破口附近编织钢丝生锈软管破裂，剥去外胶层检查，发现破口（kǒu）附（fù）近编织钢丝生（shēng）锈。这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的（de）作用所致，削弱了软管强度，导致高压时破裂。

(2) 软管加（jiā）强层未生锈，但加强层出现不规则断（duàn）丝现象。

软管破裂，剥去外胶层未发现加强层生锈，但加强层（céng）长度方（fāng）向出现不规则断丝，其主要原因是软管受到高频冲击力的（de）作用。

4.表现在破裂（liè）口处的故障：

(1) 软管一处或（huò）多（duō）处破裂（liè），裂口整齐，其（qí）它部位保持良好。

发生这（zhè）种现象的原因主要是系统压力（lì）过（guò）高，超过了软管的耐压能力。

(2) 软管破裂处出现扭转（zhuǎn）

发生这种现（xiàn）象（xiàng）的原因是（shì）软管在安装或使用过程中受到过分的扭转所致。

5.总结，通过以上分析，今后在使用液压软管时应注（zhù）意以下事项：

（1）软（ruǎn）管布置要尽量避免热源，远离发动机（jī）排气管（guǎn）的表现。必要时（shí）可采用套管或保护屏等装置，以免软管受热变质（zhì）。

（2）软（ruǎn）管必须交叉或工作时可能与机械表（biǎo）面发（fā）生（shēng）摩擦的（de）地方，应用软管夹或弹簧等保（bǎo）护装置，以免胶管外层受到损伤。

（3）软管必须弯曲时，弯曲半径不宜过小，应大于9倍外径。胶管与接头（tóu）连接处应有一段大于管子外径2倍的直（zhí）线段。

（4）软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软（ruǎn）管两端没（méi）有相对运动（dòng）的地方，也要保持（chí）软管松弛，张紧的软管在压力作用下会膨胀，强度降低。

（5）安装过程中不要扭曲软管。软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，装配（pèi）时应将接头拧紧在软管上，而不是将软管（guǎn）拧紧在接头上。

（6）软管如配置在关键（jiàn）部件上，建议对其（qí）进行定期检查或更换。