用于矿井液压支架、油田（tián）开发、工程（chéng）建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输（shū）送具有一定压力和温度的石油基（如矿物（wù）油、可溶性油、液压（yā）油、燃油、润滑油）及（jí）水基液体（如（rú）乳化液、油水乳浊液、水）等和液体传（chuán）动的管路。

故障分析：

1.外胶层的故障：

(1) 软管外（wài）表出现裂纹

软管外表出现裂纹的主要原因是软管在寒冷环（huán）境下受到弯曲（qǔ）。

(2) 软管外表面（miàn）出现鼓（gǔ）泡

软管外表面出现鼓泡的原（yuán）因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。

(3) 软管未破裂但大量渗（shèn）油

软管大量渗油（yóu）但未发（fā）现破裂，其原因是软管内通过高压液（yè）流时，内胶被冲蚀、擦（cā）伤，直至大面积漏出钢丝层导致（zhì）大（dà）量渗油。

(4) 软管（guǎn）外胶层严重变质，表面出现微裂这是软管自然（rán）老化的表现。由于老化（huà）变质，外层不断氧化使其（qí）表面覆盖上（shàng）一层臭氧，随着时间延长而加厚（hòu），软管在使用中（zhōng）只要受到轻微弯曲，就会产生微小裂纹。遇到这种情况，应更换软管（guǎn）。

2.内胶层的故障：

(1) 软管内胶层坚硬，并有裂纹（wén）：主要原因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使软管柔韧可塑。但软管过热，会使增塑剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变质，明（míng）显发胀：软管内胶层严重变质，明显发胀的（de）原因是软管内胶（jiāo）材质与液压系（xì）统用油不相容，软管受（shòu）到化（huà）学作用而变（biàn）质。

3.表现在加（jiā）强（qiáng）层（céng）的故障：

(1) 软管破裂，破口附近编织（zhī）钢丝生锈（xiù）软管破裂（liè），剥去外胶层检查，发现破口附近编织钢（gāng）丝（sī）生锈。这主要是（shì）由于该层受潮（cháo）湿或腐蚀性物质的作用（yòng）所致，削弱了软管强度，导致高压时破裂（liè）。

(2) 软管加（jiā）强（qiáng）层未生锈，但加强层出现不规则断丝现象。

软管破裂，剥去外胶层未发现加强层生锈，但加强层长度方向出（chū）现不规则断（duàn）丝，其主要原因是软管受到高频冲（chōng）击力的作用。

4.表现在（zài）破（pò）裂口处的（de）故障：

(1) 软管（guǎn）一（yī）处或多处破裂，裂口整齐，其它（tā）部位保持良好。

发（fā）生这种现象的原（yuán）因主要是系统压力过高，超（chāo）过了软管的耐压能力。

(2) 软管破裂处出现扭转（zhuǎn）

发生这种现象的原因是软管在安装或使用过（guò）程中受到过（guò）分的（de）扭（niǔ）转所致。

5.总结，通过以上分析（xī），今后在使用（yòng）液压软管时应注意以下事项：

（1）软管布置要尽量避免（miǎn）热源，远离发（fā）动机排气管的表现。必要时可采用套管或保护屏等装置，以免软管受热变质。

（2）软管必须交叉或工作时可能与机械表（biǎo）面发生摩擦的地方（fāng），应用软（ruǎn）管夹或弹簧等保护装置，以免胶管外层受到损伤（shāng）。

（3）软管必须弯曲（qǔ）时，弯曲半径不宜过小，应大于9倍外径。胶管与接头（tóu）连（lián）接处应有一段大于管子（zǐ）外（wài）径2倍的（de）直线段。

（4）软管安装时应避免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对运动的地方，也要保持（chí）软管松弛，张紧的软管在压力作用下会膨胀，强（qiáng）度降低。

（5）安装过程中不要扭曲（qǔ）软管。软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，装（zhuāng）配时应将接头拧（nǐng）紧在（zài）软管上，而不是将（jiāng）软（ruǎn）管拧紧在接头上。

（6）软管如配置在关键部件上，建议对其进行定期检查或更换。