用于矿井液压支架、油田开发、工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备（bèi）、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床（chuáng）以及各工业部（bù）门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力和温度（dù）的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油（yóu）、燃油、润滑油）及（jí）水基液体（如（rú）乳化液、油水乳浊（zhuó）液、水（shuǐ））等和液体传动的管路。

故障分析：

1.外胶层的故障：

(1) 软管外表出现裂纹

软管外表出现裂纹的主要原因是软管在寒冷环境下受到弯曲。

(2) 软管外表面出现鼓（gǔ）泡

软管外表（biǎo）面出现鼓泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当。

(3) 软管未破裂（liè）但大量渗油

软管大量渗油但未（wèi）发现破裂，其原因是软（ruǎn）管内通过高压液流时（shí），内胶被冲（chōng）蚀、擦（cā）伤，直（zhí）至大面积漏出钢丝层导致大（dà）量渗油。

(4) 软管外胶层（céng）严重变（biàn）质，表面出现微裂这是软管自然（rán）老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使（shǐ）其表面覆（fù）盖上一层臭氧（yǎng），随着时间延长而加厚，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会产（chǎn）生微小裂纹。遇到这种情况（kuàng），应更换软管。

2.内胶层的故障：

(1) 软管内胶层坚硬，并有裂纹：主要原（yuán）因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使软管柔韧可塑。但软管过热，会使增塑（sù）剂溢出（chū）。

(2) 软管内胶层严重变质，明显发胀：软管内（nèi）胶（jiāo）层严重变质，明显发胀的原因是软管内胶材质与液压（yā）系统用油不相容，软管受到化学作用而变质。

3.表现在加强层的故障：

(1) 软管（guǎn）破裂（liè），破口附近编织钢丝生锈软管（guǎn）破裂，剥去外胶层检（jiǎn）查，发现破口附（fù）近编（biān）织钢丝生锈。这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所致，削弱了软（ruǎn）管强度，导致高（gāo）压时破裂。

(2) 软管加强层未生锈，但（dàn）加强（qiáng）层（céng）出现不规则断丝现象。

软管破裂，剥去外胶层未发现加强层（céng）生（shēng）锈，但加强层长度方向出现不规则断丝，其主要原因是软管受到高频冲击力的作用。

4.表现在破裂口处的（de）故障（zhàng）：

(1) 软管一处或多处破（pò）裂，裂口整齐，其它部位保持良好。

发生这种现（xiàn）象的（de）原因（yīn）主要是系统（tǒng）压力过高（gāo），超过了软管的耐（nài）压能力。

(2) 软管破裂处出（chū）现扭转

发生这种现象的原因是软（ruǎn）管在安装或使（shǐ）用过程中受到过（guò）分的扭转所（suǒ）致。

5.总结，通过（guò）以上分析，今后在使用液压（yā）软管时应注意以下事项：

（1）软管布置（zhì）要尽量避免热源，远离发动机排气管的表现。必要时可采用套管（guǎn）或保护屏等装置，以（yǐ）免软管受热变质。

（2）软管必（bì）须交叉或工作时可能与机（jī）械表面发生摩擦的地方，应用软管夹或弹簧等保护装置，以免胶管外层受到损伤。

（3）软管必须弯曲时，弯曲半径不（bú）宜过小，应大于9倍外径。胶管与（yǔ）接头连（lián）接处应有一段大于（yú）管子外径（jìng）2倍的直线段。

（4）软管安装时应避（bì）免处于拉紧状态，即使软管两端没有相对运动的地方，也要保持软管松弛（chí），张（zhāng）紧的软管在（zài）压力作用下会膨胀，强度降低。

（5）安装过（guò）程中不要扭曲软管。软管受到轻微（wēi）扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，装配（pèi）时应将接头拧紧在软管上，而不是将软管拧紧在（zài）接（jiē）头（tóu）上。

（6）软（ruǎn）管如配（pèi）置在关键部件上，建议对（duì）其进行定期检查或更换。